En un sector poco visible del predio de la antigua Paylana, hacia la salida por calle Meriggi y entre dos edificios en construcción, funciona la planta de Silexis Uruguay, donde se fabrican circuitos electrónicos destinados a medidores inteligentes de energía eléctrica, aunque también pueden medir agua y gas mediante distintas adaptaciones.
El espacio, amplio y luminoso, contrasta con el perfil histórico del lugar y con el bajo nivel de actividad actual: tres personas operan una línea de producción diseñada para una escala muy superior.
“Estamos produciendo una semana al mes o dos, dependiendo de la demanda”, explicó a EL TELEGRAFO Michael Martínez, supervisor de la planta. La producción local está integrada a un esquema mayor que tiene su centro en Córdoba, Argentina. “Nosotros enviamos las placas y desde allá se entregan a distintos sectores”, señaló.
La frecuencia de trabajo no solo responde a la demanda, sino también a la disponibilidad de insumos. “Todos los productos vienen de China o de otros países. El hecho de que vengan hace que demore”, indicó. En ese contexto, los ciclos de producción pueden variar. “Si sale una producción muy grande, se puede estar tres meses trabajando en la parte de producir y después viene toda la logística”, aseveró.
Actualmente, la planta produce en el orden de mil circuitos electrónicos por mes. Sin embargo, la capacidad instalada es significativamente mayor. “Al 100% podríamos hacer unos 10.000 sin problema”, afirmó Martínez.
Proceso automatizado
Lo que se fabrica en Paysandú no es el medidor completo, sino su núcleo: las placas electrónicas. Son circuitos complejos que luego se integran en dispositivos capaces de medir consumo eléctrico, de agua o de gas.
El proceso comienza con los PCB –placas base o “circuito impreso”– que llegan desde China. “Vienen así, ya con cobre y los pads hechos”, dijo Martínez, mientras sostiene una lámina verde, de esas típicas que se encuentran en las entrañas de cualquier dispositivo electrónico. Lo que sigue es una cadena automatizada.
Primero, la impresión de pasta de estaño mediante un sistema similar a la serigrafía. Luego, la máquina “pick and place”, que toma componentes microscópicos desde cintas –los feeders— y los ubica en posiciones exactas. “Todo se programa antes: coordenadas, dimensiones, todo”, explicó.
En cualquier caso, se busca una precisión total. “Una placa puede tener 160 componentes pequeños y otros 15 o 20 más grandes”, señaló. El margen de error humano es insuficiente. Por eso interviene una tercera máquina, de inspección óptica, que compara cada circuito con un modelo de referencia. “Una persona no puede ver tantos componentes tan chicos. La máquina es mucho más precisa”, añadió este estudiante próximo a recibirse como ingeniero electrónico.
El proceso culmina en un horno que fija el estaño y solidifica las conexiones. En condiciones óptimas, la línea puede producir decenas de paneles por hora, cada uno con múltiples circuitos.
Escala y empleo
La línea está preparada para operar con mayor volumen y personal. “A pleno, deberían ser unas cuarenta personas”, indicó. Actualmente, el equipo está integrado por tres trabajadores, en su mayoría estudiantes avanzados de ingeniería electrónica.
“Programando bien la máquina, casi no se hace nada manual en esta parte. Es más inspección”, explicó. Las tareas de ensamblaje final, en cambio, requieren mayor intervención humana.
La fábrica funciona también como espacio de formación, en línea con el convenio que la empresa firmó con instituciones, como es el caso de la UTEC, para generar mano de obra calificada.
Mercado externo y pruebas locales
Por ahora, la producción se destina principalmente a Argentina. “Todo lo que hacemos va para Córdoba”, afirmó. En Uruguay, la empresa mantiene un vínculo en desarrollo con UTE.
“Hemos pasado medidores para que analicen. Eso tarda meses, tienen que chequear que funcione bien, que el tiempo no afecte”, señaló Martínez. En ese sentido, no se han concretado aún pedidos de volumen significativo en el mercado local.
El contexto también incide. Uruguay ya cuenta con una amplia base de medidores inteligentes instalados, lo que reduce la urgencia de nuevas incorporaciones y traslada el foco a eventuales recambios o mejoras tecnológicas.
El acuerdo con UTE, firmado en setiembre de 2024, apunta precisamente a eso, a desarrollar dispositivos adaptados a las necesidades locales y, eventualmente, exportar. En aquel momento, el intendente Nicolás Olivera habló de “la industria del futuro” y de la posibilidad de generar “soberanía” en la producción de estos equipos.
Ajuste y control
Además de la fabricación de circuitos, la planta cuenta con equipos para calibrar los medidores. “Es como una balanza: le mandás una potencia exacta y el medidor aprende a medir”, explicó Martínez. Para ello se utiliza un patrón certificado, que permite ajustar el funcionamiento con precisión.
Cada unidad es sometida a pruebas antes de su cierre definitivo. “La calidad tiene que ser perfecta”, sostuvo.
Proyección
La instalación de Silexis en Paysandú quedó concretada hace poco más de un año y medio como parte de un proceso de reconversión productiva, con una inversión superior a cinco millones de dólares. La empresa, de capitales argentinos, cuenta con una de las patentes para la fabricación de medidores inteligentes a nivel global y proyecta ampliar su actividad hacia otros componentes electrónicos.
“Las máquinas están hechas para fabricar cualquier tipo de circuito”, afirmó Martínez. Sin embargo, la estrategia actual está centrada en los medidores. “Por ahora estamos concentrados en eso”, dijo.
La posibilidad de escalar la producción en Paysandú dependerá, en lo inmediato, de la evolución de la demanda y de la consolidación de acuerdos comerciales que permitan sostener un ritmo de trabajo continuo.
